El Lean Manufacturing es una filosofía para la planificación y gestión de la producción que permite producir y suministrar en función de la demanda, con el mínimo costo, y una alta competitividad y flexibilidad. Básicamente es un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación de actividades que no agregan valor en un proceso, con la visión en el cliente, y el enfoque en la mejora del flujo de las actividades realizadas.

Esta filosofía de gestión deriva principalmente del Sistema de Producción Toyota (Toyota Production System), creado después de la derrota de Japón en la Segunda Guerra Mundial, cuando dicha empresa buscaba un medio para competir con la industria automovilística de EEUU. a través del desarrollo y la aplicación de una serie de mejoras de bajo costo dentro de su negocio.  Pero solo se identificó como «lean» a partir de la década de los 90.

Para muchos, lean es el conjunto de herramientas que ayudan a la identificación y eliminación constante de despilfarros (desperdicios o mudas en japonés). A medida que se eliminan los despilfarros, la calidad mejora y se reducen el tiempo de entrega y los costes de producción. Una lista inicial de tales herramientas incluye: estandarización de los procesos, SMED (cambio rápido de trabajos), mapeado de la cadena de valor (VSM), 5S, Kanban (sistemas pull), mantenimiento productivo total (TPM), rediseño del layout y células de trabajo, técnicas de resolución de problemas (problema solving ó A3), poka-yoke (prueba de errores), Andon y gestión visual.

Pero ¿qué entendemos por despilfarros? Aquí nos referimos a cualquier gasto de recursos que no agregue valor para el cliente. En el Lean Manufacturing se consideran siete tipos de despilfarros:

  • Sobreproducción.
  • Tiempo de espera de personas y máquinas.
  • Transporte innecesario de materiales.
  • Sobre procesos, o procesos mal diseñados.
  • Exceso de stock de material y componentes.
  • Movimiento innecesario de las personas.
  • Defectos de calidad.

A estos siete despilfarros, en los últimos años, se le ha sumado el consecuente de la ausencia de talento y la infrautilización de la creatividad e inteligencia de las personas.

La metodología Lean se basa en el concepto de mejora continua en el producto y el proceso, a la vez que elimina las actividades redundantes. La búsqueda continua de oportunidades de mejora debe formar parte de una estrategia organizacional, requiere de una adaptación cultural y debe ser ejecutada por equipos de trabajo inclusivos, organizados y capacitados. Y aunque tiene sus orígenes en la industria del automóvil, el Lean Manufacturing en la actualidad se aplica a todos los sectores empresariales, tanto en industria como en los servicios, así como en empresas públicas o privadas. De esa manera han surgido el Lean Management, Lean Construction, Lean Laboratory, Lean Healthcare, Lean IT, Lean Higher Education, Lean Accounting, Lean Startup, Lean Logistic, Lean Services y Lean Government.

En IMP Consultores aplicamos el Lean Manufacturing y otras herramientas de mejora continua, para ayudar a nuestros clientes a aumentar la calidad y eficiencia de sus servicios o productos, optimizando, por un lado, la forma de hacer las actividades para cumplir con las expectativas de sus clientes, y por otro, adecuando los recursos internos necesarios para llevar a cabo dichas actividades.

 

José Ignacio Clemente

Gerente de Consultoría